鋼板
1   　連續軋制和直接連接軋制
　　日本自1968年開發了森吉米爾式多輥軋機的全連續式串列式冷軋機(TCM)和1970年開發了四輥軋機的全連續式TCM以來，軋機的連續化已取得很大的進展。目前日本國內的主要軋機都實現了完全連續化。由于完全連續軋機的技術可以和軋機的上下工序連接，因此1986年開發出了酸洗－TCM－連續退火成套設備。完全連續化的開發包括了軋制生產計劃可以隨意變化、穩定焊接技術、帶材穩定移動技術、前進方向可變裝置等。在冷軋的連續化之后，1996年首次在世界上開發出了熱軋的連續化技術。它是在粗軋結束后將前后軋材在進入精軋機前進行焊接，使精軋機在無切頭切尾的狀態下進行無頭軋制的技術，解決了產品前后端部的質量問題，同時使極薄鋼板和新材質鋼板的生產技術變得有可能。
　　自1989年將50~100mm厚的薄板坯連鑄機和軋機直接連接的緊湊式軋機誕生以來，其建設數量逐年增加，目前在日本以外的國家中至少已建設了50套。緊湊式軋機的特征是設備投資少、交貨期短，可進行沒有水冷滑軌造成黑印的等溫軋制，如果采用長的板坯，還能進行半無頭軋制，可以預計今后其應用將越來越廣，同時能進一步提高產品質量。另外，將來帶鋼連鑄機應用的趨勢引人關注。
2 　新型軋機
　　關于軋機輥距的控制，軋輥項彎裝置是關鍵。眾所周知，日本以20世紀70年代后期出現的六輥變速軋機(HC軋機、UC軋機)為契機，開發了交叉輥薄板軋機(PC軋機)、雙軸承座頂彎裝置(DC－WRB)、在小直徑工作輥上裝有側支撐輥的六輥FFC軋機、Z－Hi軋機、多輥型CR軋機、KT軋機、軋輥本身具有可變凸度型的VC軋輥、TP軋輥、NIPCO軋輥，還有采用在線磨削的軋輥磨床(ORC)等，這些新型裝備為世界軋制設備的發展做出了很大的貢獻。另外，還研究開發了采用1機架多道次軋制技術的各種軋機，但其應用僅限于特殊材的軋制。
3 　板材中心凸度部分和板材形狀的控制
　　板材軋制時的中心凸度部分和板材形狀的控制是對同一現象進行控制的技術。由于前者的控制精度在數微米至數十微米就可以了，而后者的控制精度應在0．1μm或小于0．1μm，因此被視為不同的技術。在對比較厚的鋼板進行熱軋時要控制板材的中心凸度部分，冷軋時要將中心凸度部分比率保持一定，在考慮形狀后進行薄壁化軋制。雖然這是常規操作法，但由于板材端部容易產生三維變形，因此開發了控制邊緣凸度的技術。例如，有采用立輥軋機減少邊緣損失的方法；在軋機上下輥之間使圓盤狀水平輥向板的兩邊擠壓，一面約束寬度一面進行軋制的方法；還有采用帶有錐度工作輥的軋機和交叉輥軋機進行軋制的方法。因此，可以預計今后仍將積極利用三維變形的技術來控制板材中心凸度部分。
　　在形狀控制方面對板厚(軋輥間隙形狀)控制的精度要求非常嚴，這是因為只要控制精度有一點點的偏差，板材就會出現板厚偏差很大的形狀缺陷。陡度在0．5％以下，就可以視為形狀良好，延伸率偏差為6．2×10－5(6．2Iunit)，1mm板厚的壓下量偏差為0．06μm。因此，實現高精度軋制當然離不開軋輥的局部矯直和材料的橫向移動所產生張力的緩和穩定作用，但在軋制過程中使軋輥間隙形狀和板材的中心凸度部分一致是控制形狀的基礎。軋輥撓曲、熱凸度、母材形狀、機械試驗值的偏差和軋輥磨耗等會對軋輥間隙形狀和板材中心凸度部分產生影響。為精確控制形狀，必須對從低次函數到高次函數這一大范圍內的形狀偏差進行修正，因此將新型軋機的形狀控制傳動裝置進行組合，采用多變量控制理論等復雜而又精密的控制方法進行形狀控制的趨勢將進一步增大。
4 　板厚控制
　　隨著鋼板加工自動化程度的提高，為排除加工過程中的故障，用戶對鋼板制品的板厚精度要求越來越高。將支撐輥的油膜軸承替換為滾柱軸承，采用高性能油壓壓下裝置消除和控制軋輥偏心已取得很大的發展。作為軋機用傳動裝置，所有AC傳動裝置都形成了標準數字化控制。AC傳動裝置的優點是，在結構上已完全采用電刷、單機容量增大，在性能方面已達到高精度、高應答化、可變速度范圍擴大。
　　在以往的板厚控制裝置中有自動測量調整裝置(AGC)、監視AGC、FFAGC和游標尺AGC。在最新的串列式軋機中，在此基礎上還開發了軋機速度數字化控制、軋輥偏心控制、機架間的無干擾控制和在線板厚變化控制等技術。尤其是為使連續式軋機能在不停機的情況下對軋機入口側依次焊接的鋼種、板厚、板寬不同的材料進行連續軋制，因此通過抑制張力過度變化，協調地改變各機架的軋輥位置、軋制速度等在線板厚變化控制技術是很重要的。由此可大幅度減少板材穿過軋機和切頭切尾落料造成的軋輥損傷和板材等外品，同時提高對小批量訂貨的適應能力。另外，它也是緊湊式軋機實施無頭軋制所不可缺少的技術。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自《鋼鐵百科》