滾動軸承是由內圈、外圈、滾動體、保持架這4大部分組成。正是因為在軸承套圈之間裝有“滾動體”，可以使軸承實現“滾動運動”。

　　從這一本質意義上講，滾動體是滾動軸承得以存在的先決條件。采用滾動體，其最原始的出發點是替代滑動軸承，以大大減低摩擦，使運轉更輕便靈活。

　　如果說，滾動體個數和大小是由軸承設計來確定，屬于可選擇的話，那么對于滾動體本身，在載荷能力和使用壽命等方面，除了要完全符合規定的材料、制造等質量要求外，一般還需要滿足以下一些專門的技術要求： 

　　1、提高表面硬度。滾動體和套圈滾道一樣，一般常規淬回火后必須達到58 HRC以上的表面硬度，才能保證軸承的基本額定載荷能力。其中，滾動體和套圈滾道之間的硬度匹配，對軸承壽命有很大影響。試驗表明，滾動體的表面硬度高于滾道表面硬度1～2 HRC時，軸承壽命更長。這是由于滾動體精度通常都比滾道精度高，若表面硬度也較高，則在軸承運轉過程中，可以對滾道進行“精密冷輾擴”，使滾道精度得到改善并在表層形成壓應力，有利于軸承疲勞壽命的提高。另外，同時提高滾動體和滾道的表面硬度，還可以大幅提高軸承的抗污染壽命。因此，滾動體在要求的表面硬度范圍內，一般應盡量靠近中、上限水平進行熱處理工藝控制。 

　　2、表面強化處理。表面強化處理又稱加壓，就是在滾動體材料的彈、塑性變形范圍內，對滾動體表面進行類似于高壓噴丸硬化處理，使表面硬度提高且在表層形成均勻分布的壓應力，進一步提高軸承壽命。表面強化后對硬度的一般要求是：表面硬度提高l～3 HRC；同一滾動體的硬度落差不應超過0.5 HRC；滾動體與滾動體之間的硬度最大值之差不應超過l HRC。對表層壓應力的原則要求是：分布均勻且由表面向內應符合一定的梯度分布。 

　　3、對滾子進行凸度修形。在軸承運轉過程中，滾動體與套圈滾道的滾動接觸次數僅次于旋轉套圈，因此，其接觸疲勞失效概率較高是必然現象。在軸承載荷和滾動接觸次數不變的條件下，降低接觸應力尤其是應力集中現象是減小疲勞失效概率的有效措施之一。因此，對于容易在端面產生應力集中的線接觸的直素線滾子(圓柱，滾針)，必須進行凸度修形。在圓弧、圓弧修正線、對數曲線等各種凸度形狀中，對數曲線凸度被認為是最好的，可以實現接觸應力均勻分布并對應力集中不敏感，因此，應盡量實現對數曲線凸度修形。在現行國際標準中，滾子軸承的額定動載荷計算系數是按照滾子具有凸度修形、可保證接觸應力均勻分布來給定的。據此明確說明，滾子有凸度是常規要求，直素線反而屬于特例情況，即軸承用滾子必須有凸度。另外，對于圓錐滾子球基面以及一些圓柱滾子兩端面，由于需要作為與套圈擋邊形成滑動接觸工作面，故也要求必須具有一定的形狀(如球面)，以防軸承運轉時產生燒傷失效。 

來源： 軋鋼之家