通過長期現場跟蹤和技術參數分析,提出了以下控制措施:
　　(1)減少板坯過程溫降,提高精軋入口尾部溫度：在優化粗軋軋制模式、除鱗模式以及軋制速度的同時,重點對粗軋保溫罩進行改造,采用耐火纖維材質保溫塊,提高保溫效果,對于軋制SPA-H薄規格等難度大的鋼種時尾部溫度保持在1 000℃以上,另外,對加熱工藝也進行了優化,如采取梯度加熱和微正壓控制,以提高粗精軋軋制穩定性。
　　(2)優化精軋側導板的使用：在標定精度提高的前提下,從L2模型中優化了側導板使用的短行程值,在平衡卷形和精軋拋尾穩定性的雙重條件下,給定了合理的尾部短行程值,提高了尾部軋制穩定性,適當減小上游機架開口度補償值,增大下游機架開口度補償值,使F2~F7機架開口度補償值分別為30、35、40、50、50、50 mm,同時根據現場尾部軋制狀態,可將F7入口側導板隨時采取一級HMI模式,以保證拋尾穩定。
　　(3)優化活套控制功能及時序：為了優化小套控制精度,針對薄規格帶鋼軋制將4#、5#、6#小活套啟動時序提前一個機架,即將5#活套從原來的F3機架拋鋼提前到F2機架拋鋼延遲1s,6#活套從原來的F4機架拋鋼提前到F3機架拋鋼,最終保證帶尾在每個機架都平穩拋鋼。
　　(4)尾部減速功能的開發：為進一步減少尾部甩尾、軋破事故,提高成材率,降低輥耗,尤其在軋制1.6mm和1.9 mm集裝箱板時,采取了有利于尾部穩定和卷形的重要措施:一是增大尾部減速度,定為0.2~0.5m/s2,操作人員根據尾部軋制狀態可隨時在二級HMI上修改;二是優化尾部減速時序,依據厚度規格將尾部降速點分檔,3.0mm以下規格帶鋼都從F1機架拋鋼執行降速;3.0mm以上規格帶鋼不降速。
　　(5)提高相關設備功能控制精度：強化生產班日常測量及標定工作,開軋前對各機架側導板開口度和對中性進行測量或標定,保證對中度偏差小于5mm,同時建立設備測量、標定臺賬。另外,提高活套設備安裝精度,主要是解決活套輥偏斜問題,及時糾正活套輥的水平和垂直度偏差。
　　(6)優化粗軋鐮刀彎控制水平：首先通過優化粗軋工藝來從源頭改善中間坯鐮刀彎控制,如優化粗軋負荷分配、根據軋制噸位改變軋制模式,合理安排軋制計劃,改善粗軋輥磨削制度,強化粗軋立輥和側導板的標定、改善板坯在粗軋側導板對中位置、改善除鱗封水等若干項措施,使中間坯來料鐮刀彎控制得到進一步控制,同時精軋根據本機架軋制力偏差及時調整上游機架的水平值,保證各個機架的比例橫向厚度差相對均勻,進而降低下游機架甩尾風險。
                                              

                                                                                                                                                                                                                                                             文章來源：軋鋼之家