世界上發達的鋼鐵工業國家都經歷了同樣的發展歷程。即先是粗鋼在量上按年份絕對增長，到達一定高峰后調整結構，轉而追求品種質量。當品種質量占據市場的絕對份額后，由于激烈的競爭，相繼在高附加值的精品上下功夫。人們在20世紀50年代前，主要致力于脫磷、脫硫、脫氧。隨現代鐵水預處理技術的發展，“三脫”（脫磷、脫硫、脫硅）在生產上已實現了最經濟成本。人們可以把普通鋼的硫磷比一般標準 ≯0. 040 %再降至更低的水平。這樣磷、硫的危害在下降的同時，氫、氮、氧對鋼的危害則愈加顯露出來。鋼中氫的致裂，氮的發脆，全氧與鋼中夾雜物的緊密關系，在分析鋼的缺陷時已形成了共識。20世紀50年代后，人們著手深入研究對鋼的脫氫、脫氮、脫氧。到目前為止從某種意義上講，對氫、氮、氧的控制和要求，即反映出整條工藝路線的綜合水平又反映出一個工廠所能生產高附加值產品檔次的高低。
　　鋼中氮的危害
　　隨著煉鋼技術的不斷進步和發展，國內外鋼廠對鋼的氮含量控制要求也越來越嚴格，除耐熱及不銹鋼外，在絕大多數鋼中，氮被視為一種有害元素。雖然鋼中殘留氮很少，但對鋼的力學性能卻有顯著的影響。眾所周知，一般情況下氮的危害主要表現在: Fe4N的析出導致鋼的時效性和藍脆，降低鋼的韌性和塑性;與鋼中鈦、鋁等元素形成帶棱角而性脆的夾雜物，不利于鋼的冷熱變形加工；當鋼中殘留氮較高，會導致鋼宏觀組織疏松甚至形成氣泡；鋼中氮還降低鋼的焊接性能、電導率、導磁率等；鋼中氮含量偏高也會使鑄坯開裂。因此，必須采取有效措施降低鋼中氮含量，特別是高級別鋼種的氮控制尤顯重要。
　　由于氮在大多數情況下對鋼的質量起有害的作用，當氮含量超過100ppm時，在連鑄坯中容易產生氣孔。另外氮還易與 Ti、V等生成脆性氮化物，當鋼板焊接時，降低母材中的氮含量是提高鋼的焊接性能的唯一辦法。
　　為防止SWRH82B 因氮含量高在長時間的使用中以Fe4N 形式析出，使強度和硬度升高，而塑性、韌性下降，因此必須控制氮含量。
　　鋼中氮的來源
　　在常壓下進行鋼的冶煉，氣體除鐵水中已溶解的外，還可以通過各種原輔料及爐氣進入鋼液。當進入鋼中的氣體量超過冶煉過程脫碳沸騰的脫氣量時，鋼中氣體的含量就增加。
　　氮氣在爐氣中的分壓力很高，大氣中氮的分壓力大體保持在 7.8×104Pa。因此鋼中的氮主要是鋼水裸露過程中吸入并溶解的。電爐煉鋼，包括二次精煉的電弧加熱，加速了氣體的解離，故[N]含量偏高；平爐冶煉時間長增加了氮含量；轉爐復吹控制不當，氮氬切換不及時也會增加氮的含量；鐵合金、 廢鋼鐵和渣料中的氮也會隨爐料帶入鋼水。
　　某些原材料（如石油焦含ω(N)=1%）帶人大量的氮，精煉電弧區增氮嚴重；脫氧鋼液與大氣接觸時吸氮；氮在鋼中的擴散能力差；鋼液中氧、硫的存在阻礙著氮的去除等等。其中，原材ω(N)高和大氣吸氮是脫氮難的工藝因素，氮擴散能力差及氧、硫的阻礙作用是脫氮難的內在因素。
　　由此可見，鋼中氮的來源非常廣泛，除了鐵水、廢鋼、鐵合金、造渣料等原料帶入外，在冶煉工藝的整個階段都可能由于二次加熱、冶煉時間延長和操作不當等造成增氮，因此氮的控制也要著眼于整個過程系統地控制。
 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自文獻綜述