精軋機組的工藝調整一般只調整第一架次和成品架次，其他架次不得隨意調整，其原因有兩個：

1) 動了其中某一架的輥縫，會破壞各架問的微張力關系，造成產品尺寸波動；
2) 滾動導衛的導輥開口度是根據樣棒精確調整的，若放大某一架輥縫，會造成來料變大，導致導輥使用壽命降低甚至損壞導輪而出廢品；若收小某一道次輥縫，會造成來料變小，導輪夾持不穩，會出現倒鋼現象。
   當成品尺寸高度過大，寬度也過大時，應先調第一架軋機，后調成品軋機；
第一架、成品架軋機的累計調整量不得超過 0.3mm 。
當發現鋼坯表面質量不好時，應停機檢查輥環、導衛中有無異物。
（ 1 ）成品垂直直徑較大、水平直徑稍小時，壓小成品架次的輥縫；
（ 2 ）成品垂直直徑較小、水平直徑正好時，放大成品架次的輥縫；
（ 3 ）成品垂直直徑正好、水平直徑較大時，壓小第一架次的輥縫；
（ 4 ）成品垂直直徑正好、水平直徑較小時，放大第一架次的輥縫。
如經過上述調整后仍達不到要求，應檢查前面機組的來料尺寸，放大或縮小前面機組的最末架次的輥縫。 一般精軋機第一架和最后一架軋機的輥縫累計調整量不得超過0.3mm 。
軋制中頭部堆鋼的原因主要原因如下：
（1）上道次軋件尺寸過大以致軋件進入下一道次時擠在入口夾板內造成堆鋼；
（2）由于鋼坯頭部軋制時的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭；
（3）扭轉導衛嚴重磨損或扭轉導輪軸承燒壞不轉，致使扭轉角度改變，引起堆鋼；
（4）軋件彎頭造 成下道不進，引起堆鋼。
軋制中尾部堆鋼原因有：
（1）坯料本身帶來的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋制過程中軋至一半斷裂造成堆鋼；
（2）當某中間軋機轉速設定不當時，實際上產生堆鋼軋制狀態，軋件前半部分靠前面軋機維持張力軋制;當軋件尾部離開前面軋機時，該處突然失去張力，從而引起該機架產生堆鋼；
（3）由于某架軋機的電機突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關系而引起堆鋼；
（4）由于軋輥突然斷裂，或前幾道次導衛嚴重損壞，造成軋件斷面發生改變而引起堆鋼。
精軋機組機架間堆鋼的原因有：
（1）導衛粘鋼；

（2）導輪不轉或軸承燒壞；
（3）軋件劈頭；

（4）導衛或輥環裝錯；

（5）輥縫設定不當或來料尺寸不合要求；

（6）導衛未緊固；

（7）壓輥鍵斷使輥片松動；

（8）輥片碎；

（9）軋輥軸軸瓦磨損或破裂；